包装自動化による信頼性と再現性の達成: Schneider Packaging Equipment の Mike Brewster との Q&A

シュナイダー・パッケージング・イクイップメント社の後援

ほんの数年前であっても、食品および飲料業界は包装の自動化を慎重に検討していたと言えます。 ほとんどの場合、メーカーは、生産を増やしてコストを削減する方法として、他の種類の機器を購入する場合と同様のアプローチを自動化ソリューションに対して採用し、ROI は最大 3 年と予想されます。

現在、パンデミックの影響が長引いていること、つまり、労働力不足が増大し続けることに加えて需要が増加していることにより、計算が変わりました。 F&B メーカーは、顧客の需要に応えるために、できるだけ早く自動化を導入しています。 多くのメーカーは自社の業務を評価する際に、次の大きな自動化の機会として最終製品の包装プロセスに注目しています。

パッケージングオートメーションの現状、将来に何が起こるか、そしてメーカーが成功に向けてどのように準備できるかについて詳しく知るために、Schneider Packaging Equipment のセールスおよびマーケティング担当バイスプレジデントである Mike Brewster 氏に話を聞きました。

ニューヨーク州北部に本社を置く Schneider Packaging Equipment は、1970 年に最初のケースパッカーを納入して以来、ロボットを導入した最初の包装機器サプライヤーの 1 社となるなど、それ以来ロボットによるパレタイジングとケース梱包の革新の最前線に立ってきました。 現在、同社は約 150 人の従業員を擁し、Schneider、ESS Technologies、Phoenix Wrappers の 3 つのブランドにわたる、統合された自動化された最終工程包装ソリューションの完全なポートフォリオを提供する Pacteon Group の一員です。

マイク・ブリュースター氏: 新型コロナウイルス感染症以前は、メーカーが自動化を検討していた主な理由は、信頼性、再現性、他のタスクの再割り当てでした。 私たちが彼らと話をして自動化の目標を知ると、彼らはおそらく 2 つまたは 3 つの項目のリストを持っているでしょう。 一例として、健康と安全上の理由から、彼らは重い箱をパレットに積み上げる作業を個人の手で行うことを望んでいませんでした。

新型コロナウイルス感染症後も、こうした理由は依然として存在しますが、労働力も劇的に減少しています。 多くの人は職場に再就職できず、多くの顧客やエンドユーザーが現在そのことに苦しんでいます。 彼らは、ラインを稼働させ続けて製品を出荷するために、現在手動​​で行われているプロセスを自動化することを検討しています。

新型コロナウイルスがもたらしたことは、ROI に関する従来の考え方を取り上げ、それを窓から投げ捨てたことです。 かつての標準はおよそ 3 年での投資回収でした。 今なら即時です。 これらのメーカーは製品を発売できる必要があります。 運行に必要なスタッフがいないという理由だけで、現在運行していない路線もあります。

MB: 間違いなくパレタイジングの途中です。 生産ライン (充填、箱詰めなど) の初期段階で自動化を導入した多くの組織では、依然として手作業でケースをパレットに積み上げています。

これまで自動化を使用したことがなかった組織は、労働問題を解決するためにロボットによるパレタイジングを導入しています。 60 ポンドの箱を手作業で一貫してパレットに積み上げ、シュリンク包装する従業員を見つけて確保するのは困難です。 それは、人間工学に伴う課題を考慮する前の話です。

私たちは、自動化、特にロボット工学に対するお客様の考え方が変化していることに気づきました。 10 年前、彼らは「ロボットではなく、すべてを機械化したい」と言っていたかもしれませんが、今では、「あなたたちは専門家であり、あなたが私たちにロボット工学が最適であるとアドバイスするなら、私たちはそうするでしょう」と言っているかもしれません。そっちに行きますよ。」

データを見ると、争いはありません。結局のところ、すべては信頼性と再現性です。 平均故障間隔は約 80,000 ～ 100,000 時間で、品質は安定しています。 8 時間または 10 時間のシフトで製品を手作業で積み上げていた場合、品質と生産量はおそらく 1 日を通して低下するでしょう。 ロボットではそんなことは起こらない。 実際に必要なメンテナンスや操作がどれほど少ないかを考えると、これらのマシンがどれほどうまく機能するかは信じられないほどです。

また、ロボット工学を使用している組織は、ロボット工学を使用していない組織よりもはるかに迅速に拡張できます。 今年は製品を 20% 多く生産するという目標があるとします。 それを達成するには何が必要ですか? 5 年前、あなたは「100 人を採用する必要がある」と言っていたかもしれません。 現在100人を雇用して大きな成功を収めているメーカーを私は知りません。 代わりに、6 か月以内に稼働できる 10 台のロボットを導入したらどうなるでしょうか? これは、拡張性の点で大きな利点です。

MB: AMR (自律移動ロボット) や AGV (無人搬送車) をソリューションに組み込むことが求められ始めています。 そこで、関連会社である Phoenix Wrappers からケースパッカー、パレタイザー、ストレッチラッパーを提供しているとします。 以前は、パレットに梱包が行われると、誰かがフォークリフトを運転してパレットを倉庫やトラックに移動していました。 そうですね、これらの従業員を見つけるのも難しいため、メーカーは AMR や AGV を使用した完全に自動化されたプロセスに興味を持っています。 それがお客様にとって大きな成長分野となることを私たちは知っています。

MB: 自動化には非常に費用がかかるという先入観があります。 もちろんこれは投資ですが、この業界は大きな進歩を遂げており、参入障壁は 5 年前、さらには 3 年前に比べてはるかに低くなりました。

これは特に協働ロボット (コボット) に注目すると当てはまります。これにより、中小企業は以前よりもはるかに手頃な価格で自動化を導入できるようになり、現実的になります。 協働ロボットは、ガード付き産業用ロボットほど高速ではなく、積載能力も小さいですが、適切な用途、つまり設置面積が小さく、製品が軽く、生産量が低い場合には驚異的なツールです。

さらに、多くの製造業者は、機械を操作するための適切な労働力が確保されていないとも考えています。 シュナイダーでは、iPhone を操作できれば当社の機器も操作できると考えています。 非常に直感的です。

MB: まず最初に行う必要があるのは、ソリューション導入の実績を持つ有能なプロバイダーを特定することです。 時の試練に耐え、関連する業界団体に所属し、安全かつ適切に業務を行っていることを証明する認定資格を持っているパートナーを探してください。

Schneider は、ファナック認定システム インテグレーターおよび認定サービス プロバイダーであり、ロックウェル機械ビルダーです。 また、ロボット産業協会 (RIA) が定めた基準に基づいて構築します。 これらの認定により、当社は他の多くのソリューション プロバイダーとの差別化を図ることができます。 次に、プロセスをそのまま自動化できるかどうか、または自動化を導入する前に上流での調整が必要かどうかを判断します。

また、建物全体にわたる資材や人の一般的な流れも考慮する必要があります。 工場内の通路はどのようになっているのでしょうか? 物質的な交通の流れは何ですか? 製品はどのようにして地点 A から地点 B に到達するのでしょうか? 小さな機器でもスペースを占有し、ほとんどの組織には特別なスペースを確保する余裕はありません。 したがって、オペレータの効率を維持するために、ロボット セルの設置がプラントのレイアウトにどのような影響を与えるかを認識する必要があります。

MB: 当社独自のソリューションの 1 つは、ファナックと共同開発した OptiStak パレット生成ソフトウェアです。 メーカーの立場になってみましょう。 5 年前、マーケティング部門の誰かが「この方法でこれらのパレットを配送する必要がある顧客がいます」と言ったら、当社に電話すれば、遠隔地からお手伝いできるか、場合によっては訪問しなければならなかったでしょう。新しいユニット ロード構成をマシンに追加する機能。 OptiStak を使用すると、HMI から直接新しいレシピを数分で追加できます。 また、上流のマシンによる過剰充填など、生産における変動を考慮して調整を迅速に行うこともできます。 したがって、これが当社のソリューションがパレタイジング側で柔軟になる 1 つの方法です。

当社のケース梱包業者では、常に柔軟性を念頭に置いて設計しています。 したがって、誰かが 12×12 のケースを持っている場合、その仕様のみを処理するマシンを設計するつもりはありません。 範囲を与え、その範囲内でさまざまな変化に対する耐性を構築します。

また、特にアップグレードや改造に重点を置いた専用のアフターマーケット部門もあります。 私たちは、美観的には何も変わらないものの、将来の機器の変更を合理化する推奨事項を提供できる可能性があるため、製品がどのようなものになるかを最終決定する前にエンドユーザーに連絡することを常に推奨しています。

MB: 当社には ProAdjust® と呼ばれる自動機械調整システムがあります。 弊社バージョンの自動切替です。 ここでも、ボタンを押すだけで、生産スケジュールの変更に対応するために必要な正確なポイントに機械が調整されるため、大きな利点は信頼性と再現性です。

これは、複数のシフトがある組織にとって特に重要です。 手動で切り替えを行っているときに、1 人が実行するのに 1 時間かかり、もう 1 人が 1 時間半かかると想像してください。 これは 30 分の生産時間の損失となり、シフト間でさらに増加し​​ます。 さらに、従業員の離職率が高いため、各調整ポイントがどこにあるのか、どのツールを使用するかなどの知識が簡単に失われてしまいます。 ProAdjust® を使用すると、工場担当者の手からその責任を解放し、それを自動的に実行するツールを提供します。

MB：そうなんです。

MB: ロボット工学は、手作業では太刀打ちできない分野での再現性と信頼性により、競争力をもたらします。 私たちの目標は、お客様がその優位性を維持できるようにソリューションとサポートを提供することです。

MB: ありがとうございます。

詳細については、Schneider Packaging Equipment Co. の Web サイトをご覧ください。